한쪽에서는 로봇팔이 불꽃을 튀기며 패널을 이어 붙였다. 용접은 100% 로봇이 맡았고, 그 주변에 작업자의 모습은 보이지 않았다. 조립 공장에서는 로봇팔이 엠블럼을 차체에 부착하고 있었다. 기아 오토랜드 화성에 위치한 에보 플랜트 이스트의 면적은 9만9976㎡다. 지난해 8월 양산에 들어갔으며 연간 생산 능력은 10만대, 시간당 생산 능력은 29대다. 이곳에서는 패신저·카고·웨이브 등 다양한 PV5가 만들어진다. PV5는 올해 8월까지 글로벌 시장에서 3만9000대 이상 팔렸다. 에보 플랜트 이스트에는 △다차종 유연 생산 시스템 △최적의 자동화 시스템 △데이터 기반 차세대 품질관리 시스템 등이 적용됐다. 차체 공장 용접 자동화율 100%, 부품 이송 83% 자동화율은 공정별로 뚜렷하게 갈렸다. 차체 공장은 용접 100%, 부품 이송 83%였고 도장 공장은 91%였다. 반면 사람 손이 여전히 필요한 조립 공장은 27%였다. 알라딘추천 차체 공장은 한 공정에서 전체 부품을 붙이는 기존 방식과 달랐다. 차량 내부 골격과 측면 구조를 구성하는 인너벅·레일벅, 외관 패널과 루프 구조를 조립하는 아우터벅·루프벅 등 4개 공정으로 세분화해 순차적으로 조립이 이뤄지고 있었다. 기아 관계자는 "기존에는 전체 부품을 하나의 공정에서 조립했는데, 4-벅 순차 조립 공법을 통해 PV5의 다양한 제원을 유연하게 생산할 수 있다"며 "최적의 용접 조건을 확보해 보디를 더욱 튼튼하게 했다"고 설명했다. 공장 바닥에서는 무인반송차(AGV)가 정해진 경로를 따라 오갔다. 센서로 주변을 인지하다가 사람이 다가서자 스스로 멈춰 섰다. AGV는 라인 간 보디를 옮기는 것은 물론 무빙 라인과 협력사에서 들어온 부품 팔레트를 각 공정에 자동 투입하는 역할까지 맡는다. 다만 일부 작업에는 여전히 유인 지게차가 쓰이고 있었다. 기아 PBV 생산 허브 테크 데이에 전시된 PV5 라인업. 모바일 10원야마토게임 (기아 제공) 후드 장착, 도어 탈착 등 자동화…비전 카메라 등으로 품질 검사 이어 조립 공장으로 발길을 옮겼다. 내·외장 부품, 구동계, 배터리 등이 더해져 차량이 최종 완성되는 생산 공정의 마지막 단계다. 이곳에서 눈길을 끈 것은 자동으로 장착되는 차량 후드였다. 3대의 로봇이 투입돼 후드 위치 정렬부터 장착·체결까지 한 몸처럼 유기적으로 움직였다. 후드를 차체 공장이 아닌 조립 공장에서 장착하는 것은 현대차·기아를 통틀어 처음이라는 게 기아 설명이다. 도어 탈착 역시 자동화 공정으로, 6대의 로봇이 투입됐다. 차량의 얼굴이 되는 기아 엠블럼과 차명 엠블럼, 루프 패드도 로봇이 자동으로 부착하고 있었다. 조립이 끝난 차량은 3D 비전 카메라를 통해 간격과 단차를 측정 받았다. 기아 관계자는 "차체·도장·조립 전 공정의 자동화 시스템 도입으로 품질 이력의 데이터베이스화와 균일 품질 구현을 가능하게 했다"며 "부품부터 조립 과정까지 품질을 관리할 수 있도록 모든 공정에 IT 기술을 접목했다"고 말했다. 틀어 처음이라는 게